工业CT技术是目前世界上先进的无损检测技术之一，是物体内外部缺陷测量与统计、结构尺寸测量、设计工艺改进、升级制造技术不可缺少的手段。CT检测能在不破坏工件结构的情况下，实现压铸件的表面和内部结构的几何尺寸以及曲面测量，计算出测量目标的长宽高、面积、表面积、体积等各种几何参数，实现几何尺寸与公差（GD＆T）分析、零件与零件对比。同时，可实现产品内部多种缺陷（如裂纹、气泡、夹杂、疏松、脱粘、装配缺陷等）的无损检测和无损质量评价，检测对象也几乎涵盖了各种材质和各种结构类型的压铸件产品。

一般而言，一套CT系统的硬件通常包括：高功率辐射源、机械扫描装置、X射线检测器以及数据处理和图像重建、显示装置等。检测获得的图像可以使制件内的缺陷、重要迹象及某些内部特征呈现可视化；此外，扫描图像还可以被切割或者旋转，并能够通过与CAD模型进行比较，实现对壁厚的测量及孔隙率的检测等。压铸作为一种现代化的金属铸造工艺，其利用模具型腔对熔融状态的金属施加高压成型，与其它铸造技术相较，压铸的表面更为平整，并拥有更高的尺寸一致性，然而不规范的操作及参数不可避免产生种类众多的铸件缺陷，包括形状及尺寸超差、气孔、缩孔、夹杂、疏松及裂纹等，其原因涉及压铸机性能、压铸工艺参数设置、压铸模、压铸件设计及操作、材料等多样化因素。

部分压铸厂家采用常规X射线照相技术对铝压铸件进行探伤，其具有检测快速及操作简单等特点，但通常仅提供二维平面投影信息，在射线透照方向上缺陷前后影像重叠，存在更高的缺陷误判可能性，对于缺陷的深度、厚度及三维信息无法直接或准确给出，然测定缺陷的尺寸及位置的重要性与确定产品安全性能却有着千丝万缕的直接联系，缺陷的精确定量分析及三维尺寸测定于汽车等产业制造链中日益得到关注及应用。

为主要应用之一，工业CT可实现三维及二维缺陷的自动量测、分析及显示，可将检测到的缺陷大小以颜色编码可视化显示，获取每个缺陷的各种参数（缺陷位置、尺寸及几何形状（体积、坐标、投影面积）、最近缺陷间隔、每个缺陷到参考表面的距离，统计总体百分比或孔隙率及缺陷体积直方图，可依据P201及VW 50097等标准对切片图像进行局部孔隙率分析，该方法淘汰了耗时的样品制备及显微拍照作业。分析过程可保存为模版，以实现快速及重复地分析所有样品，减少人为干预。

毫无疑问，随着工业CT扫描技术在检测精度、效率以及周转时间等方面的继续进步，该技术在制造业等领域内的应用将会越来越为广泛。